Основные подходы к классификации методов контроля качества сварных соединений

Сварка является одним из основных и наиболее распространенных методов соединения металлических деталей, которые используются в различных отраслях промышленности. Однако, хотя сварка дает возможность создавать прочные и долговечные соединения, она требует контроля качества, чтобы гарантировать безопасность и надежность сварных соединений.

Контроль качества сварных соединений — это процесс проверки сварных стыков, который включает в себя детальное исследование металлического соединения на наличие дефектов и соответствие заданным требованиям и стандартам. Для этого существуют различные методы контроля качества, каждый из которых имеет свои преимущества, ограничения и области применения.

Основные подходы к классификации методов контроля качества сварных соединений включают неразрушающий метод, разрушающий метод и методы комплексного контроля. Неразрушающий метод позволяет проверить качество сварных соединений без их разрушения или повреждения. Этот метод может включать в себя визуальный контроль, ультразвуковой контроль, радиографию, магнитные и электрические методы контроля, а также множество других подходов.

Видео:Контроль сварочного шва. Как выявить дефекты сварных соединений?Скачать

Основные подходы классификации методов контроля качества сварных соединений

1. Неразрушающий контроль

Один из основных подходов к классификации методов контроля качества сварных соединений — это разделение их на разрушающие и неразрушающие. Неразрушающий контроль позволяет получить информацию о качестве сварных соединений без их разрушения или повреждения.

Неразрушающие методы контроля широко используются в различных отраслях промышленности, таких как авиация, нефтегазовая промышленность, судостроение, атомная энергетика и многие другие. Они обеспечивают возможность контролировать качество сварки в процессе производства без повреждения или уничтожения деталей или конструкций.

2. Разрушающий контроль

В отличие от неразрушающего контроля, разрушающий контроль требует разрушения или повреждения сварного соединения для получения информации о его качестве. Такие методы могут включать механическое испытание на разрыв, металлографическое исследование, химический анализ и другие.

Разрушающий контроль является более точным и надежным, но в то же время, он требует специальных знаний и оборудования, а также недопустим в процессе производства некоторых конструкций. Поэтому, разрушающие методы контроля применяются преимущественно в лабораторных условиях для исследовательских или отладочных работ.

3. Визуальный контроль

Визуальный контроль является одним из наиболее распространенных методов контроля качества сварных соединений. Визуальный осмотр позволяет визуально оценить внешний вид и качество соединения. Он может выявлять дефекты, такие как трещины, шлаковые включения, неправильное выравнивание и деформации.

Визуальный контроль может выполняться как непосредственно в процессе сварки, так и после ее завершения. Для улучшения качества визуального контроля могут применяться специализированные инструменты, такие как бинокулярные лупы, бороскопы и видеоинспекционное оборудование.

Различные методы контроля качества сварных соединений могут комбинироваться и применяться одновременно для достижения наиболее надежных результатов. Выбор конкретных методов контроля зависит от требований по качеству, доступности необходимого оборудования и опыта персонала.

Видео:Азбука производства. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙСкачать

Визуальный контроль

Основными средствами визуального контроля являются:

• непосредственное визуальное наблюдение;
• использование осветительных источников;
• использование увеличительных устройств и оптических систем;
• использование методики контрастного освещения.

Визуальный контроль позволяет обнаружить следующие дефекты:

• поверхностные дефекты, такие как трещины, вмятины, ограниченные сгибом паразитные трещины, небольшие сколы и др.
• отдельностоящие и общие паразитные структурные дефекты как на поверхности соединения, так и на граничных слоях материалов.
• отбросы, загрязнения и паразитные примеси.

Для выполнения визуального контроля необходимо обладать определенными навыками и знаниями, а также использовать соответствующие инструменты и оборудование. Визуальный контроль является быстрым и относительно недорогим методом, который широко применяется в промышленности для обеспечения качества сварных соединений.

Основные принципы визуального контроля сварных соединений

Основным принципом визуального контроля является наблюдение за поверхностью сварного соединения с помощью глаза человека. Данный метод позволяет выявить весь спектр дефектов: от нарушений геометрии шва и наличия трещин, до отклонений внешнего вида, таких как заусенцы и сколы.

Визуальный контроль также может быть дополнен использованием увеличительных приспособлений, например, лупы или микроскопа. Это позволяет более детально рассмотреть поверхность сварного шва и выявить мельчайшие дефекты, которые могут быть незаметны невооруженным глазом.

Хотя визуальный контроль требует определенного уровня квалификации и опыта, он имеет ряд преимуществ. Во-первых, он является относительно дешевым и доступным методом, который не требует специального оборудования или ресурсов. Во-вторых, визуальный контроль выполняется в реальном времени, что позволяет оперативно реагировать на обнаруженные дефекты и принимать меры по их устранению.

Основными принципами визуального контроля сварных соединений являются тщательное наблюдение, анализ и оценка поверхности сварки. Важно применять систематический подход, основанный на установленных стандартах и нормах, чтобы гарантировать качество сварочных работ и безопасность их эксплуатации.

Особенности применения визуального контроля при разных типах сварных соединений

При применении визуального контроля следует учитывать особенности разных типов сварных соединений. Например, при сварке трубных соединений важно оценивать качество сварного шва на всю глубину, а также проверять радиус поворота сварного шва и его форму. При сварке пластинных соединений внимание уделяется равномерности распределения шва и его ширины. В свою очередь, сварочные соединения в виде углов или стыков требуют тщательного контроля сварного шва в зоне пересечения элементов и наличия дополнительных сварочных швов.

Особенности применения визуального контроля также зависят от материала, из которого изготавливается сварное соединение. Например, при сварке алюминиевых деталей требуется специальная обработка поверхности перед проведением контроля, так как алюминий обладает хорошей проводимостью тепла и света. Сварные соединения из нержавеющей стали также требуют особого внимания, так как материал может образовывать окислы при сварке, которые могут быть ошибочно приняты за дефекты. Визуальное наблюдение должно осуществляться при определенном освещении и угле наблюдения, чтобы исключить возможные искажения.

Визуальный контроль также обладает рядом преимуществ перед другими методами контроля. Он является относительно простым и доступным методом, не требующим специального оборудования. Визуальный контроль может быть выполнен непосредственно при проведении сварных работ, что позволяет оперативно обнаруживать и устранять дефекты, в случае их обнаружения. Использование визуального контроля в сочетании с другими методами контроля позволяет достичь более высокой надежности и качества сварных соединений.

Видео:Неразрушающие методы контроля качества заготовок и сварных изделийСкачать

Радиографический контроль

Радиографический контроль позволяет обнаружить различные дефекты, такие как внутренние трещины, пустоты, включения и другие несовершенства сварного шва. Этот метод контроля особенно эффективен при работе с материалами с высокой плотностью, такими как металлы.

Процесс радиографического контроля включает в себя следующие этапы:

1. Подготовка образца. Образец сварного соединения подвергается предварительной обработке, включающей удаление загрязнений и окислов с поверхности. В случае необходимости, на образцах наносятся маркировки для последующего анализа.
2. Источник излучения. Источником излучения может быть рентгеновская трубка или источник гамма-излучения.
3. Проведение съемки. Образец сварного соединения помещается между источником излучения и фотонегативом (рентгеновской пленкой или цифровым детектором). На фотонегативе или детекторе образуется изображение внутренней структуры сварного шва.

Радиографический контроль является одним из наиболее надежных и точных методов контроля качества сварных соединений. Он позволяет обнаруживать дефекты на ранних этапах и предотвращать серьезные последствия, такие как разрушение конструкции или авария.

Использование рентгеновских лучей для контроля сварных соединений

В процессе сварки могут возникать различные дефекты, такие как поры, трещины, неполное проникновение, плоские и объемные дефекты. Рентгеновские лучи позволяют обнаружить эти дефекты и оценить их размеры и расположение, что позволяет предотвратить возможные аварийные ситуации и обеспечить качественное сварное соединение.

Для контроля качества сварных соединений с использованием рентгеновских лучей применяются специальные рентгеновские аппараты или установки, которые генерируют рентгеновское излучение. Пробные образцы соединений помещаются между источником рентгеновского излучения и пленкой или детектором, которые регистрируют лучи, прошедшие через соединение.

Полученные изображения позволяют квалифицированным специалистам провести детальный анализ сварного соединения и выявить наличие дефектов. Для облегчения их поиска на изображении могут быть использованы различные компьютерные программы и методы обработки данных.

Использование рентгеновских лучей для контроля сварных соединений имеет ряд преимуществ. Во-первых, этот метод позволяет обнаруживать и анализировать дефекты внутри толстых или плотных материалов, которые не видно невооруженным глазом. Во-вторых, рентгеновские лучи дают возможность видеть внутреннюю структуру материала, что позволяет оценить его качество и прочность.

Однако, использование рентгеновских лучей имеет и некоторые ограничения. Например, для осуществления контроля необходим доступ к обеим сторонам сварного соединения, а также специальное оборудование и положительная оценка дозы рентгеновского излучения с точки зрения безопасности.

Чувствительность радиографического контроля и его ограничения

Чувствительность радиографического контроля зависит от нескольких факторов, таких как энергия излучения, толщина и состав материала, а также размеры дефектов. Чем выше энергия излучения, тем больше вероятность обнаружения малых дефектов.

Однако радиографический контроль имеет свои ограничения. Например, он не всегда способен обнаружить недостатки поверхностного типа, такие как трещины или царапины. Кроме того, толщина материала также может влиять на чувствительность контроля. В случае толстых материалов радиографический контроль может быть менее эффективным из-за рассеяния излучения.

Важно помнить, что радиографический контроль является только одним из методов контроля качества сварных соединений. В некоторых случаях может потребоваться комбинирование нескольких методов контроля для достижения максимальной эффективности и достоверности результатов.

Видео:Основные дефекты сварных швов и причины их образованияСкачать

Ультразвуковой контроль

Основным преимуществом ультразвукового контроля является возможность выявления дефектов на небольших глубинах и их точная локализация. Это позволяет обеспечить высокую эффективность контроля и своевременное обнаружение дефектов.

Принцип работы ультразвукового контроля основан на передаче ультразвуковых волн через сварной шов и анализе отраженных от дефектов сигналов. Для проведения контроля применяются специальные ультразвуковые приборы и датчики, которые с помощью эхо-дальномеров измеряют время прохождения и принимают отраженные сигналы.

Для ультразвукового контроля используется несколько методов и техник, включая импульсный, двухкоординатный и фазовый контроль. Каждый из них имеет свои особенности и применяется в зависимости от требований и условий проведения контроля.

Ультразвуковой контроль широко применяется в различных отраслях промышленности, где требуется точный контроль качества сварных соединений. Он использовается при производстве судов, автомобилей, нефтяных и газовых трубопроводов, а также в аэрокосмической промышленности.

Принцип работы ультразвукового контроля сварных соединений

Принцип работы ультразвукового контроля состоит в следующем. Ультразвуковые волны генерируются и направляются на область, которую необходимо исследовать. При прохождении через материал ультразвуковые волны испытывают изменение скорости распространения и отражаются от дефектов, таких как трещины, поры или недостатки сварного шва.

УЗК позволяет обнаруживать как поверхностные, так и объемные дефекты, а также оценивать их размеры и глубину проникновения. Этот метод контроля является быстрым, неразрушающим и относительно простым в использовании. Благодаря этому он широко применяется в металлургии, строительстве, автомобилестроении и других отраслях промышленности.

Разновидности и преимущества ультразвукового контроля

Ультразвуковой контроль включает в себя несколько разновидностей, каждая из которых имеет свои преимущества и области применения.

• Поверхностный контроль (ПК). Этот метод используется для обнаружения дефектов, расположенных на поверхности сварного соединения. Он позволяет выявить трещины, неровности и другие поверхностные дефекты.
• Толщиномерный контроль (ТК). Этот метод используется для измерения толщины сварного соединения. Он позволяет определить равномерность толщины и выявить возможные несоответствия заданным параметрам.
• Объемный контроль (ОК). Этот метод используется для обнаружения внутренних дефектов сварного соединения, таких как включения, трещины, пустоты и т. д. Он позволяет получить информацию о внутренней структуре сварного соединения.

Ультразвуковой контроль обладает рядом преимуществ, которые делают его предпочтительным выбором для многих отраслей:

• Высокая чувствительность. УЗК позволяет обнаруживать дефекты малого размера, что помогает предотвратить потенциальные проблемы.
• Высокая разрешающая способность. УЗК обеспечивает детальное изображение внутренней структуры сварного соединения, что позволяет выявить даже самые мелкие дефекты.
• Быстрота и надежность. УЗК — это быстрый и надежный способ контроля качества, который позволяет оперативно проводить проверку сварных соединений.
• Отсутствие вредного воздействия на окружающую среду. УЗК не использует радиацию или химические вещества, поэтому он безопасен для операторов и окружающей среды.
• Возможность проведения контроля в режиме реального времени. УЗК позволяет оператору незамедлительно получить результаты контроля, что дает возможность принять меры по устранению дефектов в самые короткие сроки.

Разновидности и преимущества ультразвукового контроля делают его эффективным инструментом для обеспечения высокого качества сварных соединений. Этот метод позволяет обнаружить дефекты, которые могут привести к отказам или опасным ситуациям, и принять меры по их устранению на ранних стадиях процесса сварки.

Видео:Раздел II Урок №5. Проведение контроля.Скачать

Магнитный контроль

Принцип работы магнитного контроля заключается в создании магнитного поля вокруг сварного соединения и наблюдении за его изменениями. Если внутри материала есть дефекты, такие как трещины, шлаковые включения или неправильное распределение молекул, они влияют на поток магнитных сил и вызывают изменения в поле. Эти изменения могут быть обнаружены и исследованы с помощью специальных датчиков.

Для проведения магнитного контроля применяются различные методы, включая мокрый метод, сухой метод и метод с использованием бесконтактных датчиков. Мокрый метод включает в себя создание магнитного поля с помощью постоянных или переменных магнитов и нанесение жидкого ферромагнитного материала на поверхность сварного соединения. При наличии дефектов материал заполняет их и может быть обнаружен визуально или с помощью специальных инструментов.

Сухой метод магнитного контроля предполагает применение прозрачных магнитных пленок или паст, которые регистрируют изменения в магнитном поле. Данный метод обеспечивает более комфортные условия проведения контроля и позволяет получить более точные результаты.

Метод с использованием бесконтактных датчиков основан на измерении магнитного поля непосредственно на поверхности сварного соединения с помощью магнитных сенсоров. Этот метод позволяет получить более точные и быстрые результаты, а также упрощает процесс контроля и обеспечивает повышенную безопасность.

Магнитный контроль является эффективным и надежным методом контроля качества сварных соединений. Он позволяет обнаруживать различные дефекты и неоднородности внутри материала, что позволяет повысить надежность и долговечность сварных соединений. Кроме того, магнитный контроль позволяет проводить контроль как на стадии производства, так и в процессе эксплуатации, что обеспечивает непрерывный контроль качества.

Использование магнитных полей для обнаружения дефектов в сварных соединениях

Магнитные методы контроля широко применяются в промышленности для обеспечения надежности сварных соединений. Они позволяют обнаружить различные дефекты, такие как трещины, пустоты, непроникновения и другие.

Принцип работы магнитных методов контроля основан на изменении магнитных свойств материала в месте дефекта. При наличии дефекта в сварном соединении, магнитные силы изменяются, что позволяет специалистам обнаружить их с помощью специальных приборов.

Для обнаружения дефектов в сварных соединениях с помощью магнитных полей используются различные методы, такие как метод магнитных частиц, магнитооптический метод, метод намагничивания и проверки на магнитомягких материалах и другие.

Метод магнитных частиц основан на применении магнитных частиц к поверхности сварного соединения. При наличии дефекта, магнитные частицы скапливаются вокруг него, что позволяет визуально обнаружить дефект.

Магнитооптический метод основан на использовании светового излучения и магнитного поля. При наличии дефекта, световое излучение изменяется, что позволяет обнаружить дефект с помощью оптического устройства.

Метод намагничивания и проверки на магнитомягких материалах основан на изменении магнитных свойств материала при наличии дефекта. Специалисты намагничивают сварное соединение и с помощью специальных датчиков измеряют изменение магнитных полей.

Использование магнитных полей для обнаружения дефектов в сварных соединениях является одним из эффективных методов контроля качества. Он позволяет обнаружить различные дефекты, что способствует повышению надежности сварных соединений.

Технические особенности магнитного контроля

Принцип работы магнитного контроля основан на использовании магнитного поля и его взаимодействии с дефектами. При проведении контроля используются постоянные или переменные магнитные поля, которые создаются с помощью постоянных магнитов или электромагнитов соответственно.

Основные особенности магнитного контроля:

• Высокая чувствительность: магнитный контроль позволяет обнаруживать и выявлять даже мелкие дефекты, такие как трещины, поры, вздутия, выплавления;
• Возможность контроля большого объема: магнитный контроль позволяет проводить контроль как на поверхности, так и внутри сварного соединения, позволяя обнаружить дефекты на значительной глубине;
• Рабочая среда: магнитный контроль может проводиться как в условиях обычной атмосферы, так и в специальных условиях, например, под водой или в вакууме;
• Относительно быстрый процесс контроля: магнитный контроль позволяет быстро определить наличие или отсутствие дефектов на сварном соединении, что значительно экономит время;
• Возможность автоматизации контроля: магнитный контроль может быть проведен с использованием специализированного оборудования, позволяющего автоматически анализировать полученные данные и выдавать результаты контроля.

Все эти особенности делают магнитный контроль эффективным методом для обнаружения и контроля качества сварных соединений.

Видео:Классификация сварных швов и соединенийСкачать

Капиллярный контроль

В капиллярном контроле применяются капиллярные материалы, такие как краситель и растворитель. Поверхность сварного соединения обрабатывается красителем, который затем проникает в микротрещины и поры в материале сварки. После этого эксцесс красителя удаляется с помощью растворителя. Оставшийся краситель образует видимую неоднородность, что позволяет выявить поверхностные и внутренние дефекты.

Основное преимущество капиллярного контроля заключается в его чувствительности к микротрещинам и порам, которые могут быть незаметны при визуальном осмотре. Этот метод контроля позволяет выявить дефекты поверхности, такие как трещины, скрытые включения и поры, что делает его незаменимым на ранних этапах производства сварных соединений.

Капиллярный контроль широко применяется в различных отраслях промышленности, таких как авиационная, судостроительная и нефтегазовая. Он является надежным и эффективным методом контроля качества, который помогает обеспечить надлежащую безопасность и надежность сварных соединений.

Принцип работы капиллярного контроля и его область применения

Капиллярный контроль применяется для обнаружения наличия дефектов в сварных соединениях, таких как трещины, включения и пустоты, которые могут быть невидимыми невооруженным глазом. Метод чувствителен к поверхностным дефектам и может быть использован для контроля различных материалов, включая металлы, сплавы, пластмассы и композиты.

Преимущества и недостатки капиллярного контроля в сварке

Основными преимуществами капиллярного контроля являются:

• Высокая чувствительность: капиллярный контроль позволяет обнаруживать даже микротрещины и дефекты размером менее 1 микрона.
• Широкий спектр применения: этот метод применим для контроля различных видов сварных соединений и материалов, включая металлы, полимеры и композиты.
• Отсутствие разрушительных испытаний: капиллярный контроль не требует разрушения сварного соединения и может быть проведен в процессе и после сварки.
• Высокая скорость контроля: этот метод позволяет проводить контроль в режиме реального времени, что позволяет оперативно выявить и исправить дефекты.

Однако капиллярный контроль имеет и некоторые недостатки:

• Требует навыков и опыта: проведение капиллярного контроля требует обучения и опыта, так как интерпретация результатов может быть сложной и требовать специальных знаний.
• Чувствительность к поверхностным загрязнениям: капиллярный контроль может быть затруднен при наличии поверхностных загрязнений, так как они могут замаскировать дефекты и привести к ложноположительным или ложноотрицательным результатам.
• Ограниченные возможности для контроля внутренних дефектов: капиллярный контроль нацелен на обнаружение поверхностных дефектов и трещин, что ограничивает его возможности для обнаружения внутренних дефектов, таких как включения.

Несмотря на некоторые недостатки, капиллярный контроль остается одним из наиболее широко используемых методов контроля качества сварных соединений, благодаря своей чувствительности, скорости и возможности проведения в реальном времени.

Видео:МДК 03.01 Формы и методы контроля качества металлов и сварных конструкцийСкачать

Развитие и новые методы контроля

Одним из способов совершенствования методов контроля является применение различных неразрушающих методов. Радиографический контроль, ультразвуковой контроль, магнитопорошковый контроль и другие методы позволяют обнаруживать дефекты сварных соединений, которые не всегда видны наружу.

Еще одной новой разработкой является компьютерное моделирование и анализ сварных соединений. С помощью компьютерных программ можно определить оптимальные параметры сварки, прогнозировать возможные дефекты и исследовать их влияние на прочность и долговечность соединений.

В последние годы также активно развивается автоматизация процессов контроля качества сварных соединений. Роботизированные системы позволяют проводить контроль с высокой точностью и повторяемостью, ускоряя процесс и сокращая возможность человеческого фактора.

Таким образом, развитие и появление новых методов контроля качества сварных соединений позволяют обеспечить высокую надежность и безопасность сооружений и конструкций, особенно в технически сложных отраслях промышленности.

Инновационные методы контроля качества сварных соединений

Один из инновационных методов контроля качества сварных соединений — это контроль посредством использования промышленных роботов. Роботы могут выполнять сварочные операции с высокой точностью и повторяемостью, что позволяет исключить человеческий фактор при выполнении сварки. Кроме того, роботы могут быть оснащены специальными датчиками и камерами, которые позволяют контролировать процесс сварки в режиме реального времени.

Другим инновационным методом контроля качества сварных соединений является акустический контроль. Суть метода заключается в том, что ультразвуковые волны проникают в сварное соединение, и на их основе можно определить наличие дефектов, таких как трещины или пустоты. Этот метод обладает высоким разрешением и точностью, что позволяет обнаружить даже мельчайшие дефекты сварного соединения.

Еще одним инновационным методом контроля качества сварных соединений является термовизионный контроль. С его помощью можно обнаруживать дефекты, основанные на разного рода разнице в температуре. В процессе сварки нарушения равномерности нагрева и охлаждения могут привести к возникновению нежелательных дефектов. Термовизионный контроль позволяет обнаружить такие дефекты, и скорректировать сварочные параметры на ранних стадиях процесса.

Тенденции развития контроля качества сварки

Развитие технологий в области сварки приводит к постоянному совершенствованию методов контроля качества сварных соединений. В современном мире все большую популярность приобретают методы бесконтактного контроля, такие как ультразвуковой контроль, радиография и магнитный контроль.

Ультразвуковой контроль основан на использовании ультразвуковых волн, которые проникают в материал и при возникновении дефекта отражаются. Эта методика позволяет обнаружить наличие трещин, пятен, включений и других дефектов, которые нельзя увидеть невооруженным глазом. Радиография, в свою очередь, основана на использовании проникающих рентгеновских лучей, которые также позволяют обнаружить дефекты. Магнитный контроль использует магнитные поля для обнаружения дефектов в сварном соединении. Этот метод особенно эффективен при контроле сталей и чугунов.

Однако, наряду с развитием бесконтактных методов контроля, все еще остаются важными и традиционные методы, такие как визуальный контроль и дефектоскопия. Визуальный контроль позволяет обнаружить различные видимые дефекты, такие как трещины, желобки и вмятины, а также проверить соответствие внешнего вида сварного соединения наличию требуемых параметров. Дефектоскопия, в свою очередь, основана на использовании магнитных и электромагнитных методов для обнаружения подповерхностных дефектов в сварных соединениях.

Тем не менее, нельзя забывать о том, что развитие методов контроля качества сварки происходит параллельно с развитием самой технологии сварки. С появлением новых материалов, новых методов сварки и новых типов сварных соединений, появляется необходимость в разработке новых методов контроля. Таким образом, тенденции развития контроля качества сварки направлены на постоянное совершенствование существующих методов и разработку новых, более эффективных и универсальных.

💥 Видео

ЦВЕТНАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ // КАК НАЙТИ ДЕФЕКТ // НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ // КАПИЛЛЯРНЫЙ МЕТОДСкачать

Виды и методы неразрушающего контроляСкачать

Сварные соединенияСкачать

Виды сварных соединенийСкачать

Капиллярный контроль качества - Территория сваркиСкачать

Ультразвуковая дефектоскопия | Озвучивание сварного шва | Катушка | Перемещение ПЭПСкачать

Основные дефекты сварных соединений и их выявляемость методами НКСкачать

Условное обозначение сварных швов на чертежахСкачать

Неразрушающие методы контроля металлов и сварных соединений. Визуальный и измерительный контроль.Скачать

учимся оценивать качество сварочных швов на примерахСкачать

Организация контроля качества на производстве, испытание печатных плат и электронных модулей (РЭА)Скачать

Физические методы неразрушающего контроляСкачать

Капиллярный контроль / Цветная дефектоскопияСкачать